热轧带钢板形生产中，容易出现板形不良，其主要的影响因素及控制措施：
1、 板坯加热及冷却
由于加热时间不足，或是轧制过程中除磷水、冷却水的不均匀分布，造成钢坯的表面与中心、边部与中部的温度分布不均匀，在板坯长度方向，断面宽向及厚向的温差直接影响轧制力和内应力的分布，造成轧制过程中带钢延伸不均，板形不良。
2、轧辊
1）轧辊热凸度。轧辊沿长度方向加热和冷却不均，轧辊的热膨胀也不一样，一般工作辊中部比边部的热膨胀大，使工作辊产生一定的热凸度，直接影响最终板形。
2）轧辊磨损。轧件与工作辊之间以及工作辊与支撑辊之间的摩擦会造成轧辊的不均匀磨损。
3、AGC大幅动作
AGC过大幅度下压或上抬容易加剧带钢跑偏程度，造成板形的剧烈变化。
4、轧机间隙
轧机间隙增大，会引起轧辊的横向及轴向窜动，会影响设备精度，最终影响板形控制精度。
5、轧件跑偏
如果开始咬入时，轧件存在跑偏量，如未能及时消除，轧制后便会产生整体板形不良的现象。
6、轧机刚度
轧机两侧刚度的差异，造成轧机实际弹跳值与模型设定值存在较大差异，在轧钢过程中带钢两侧存在一定厚度偏差，影响轧制稳定性。
改进措施：
1、严格加热及冷却
生产中要保证坯料在炉加热时间，根据轧制节奏合理控制各段炉温，严格控制板坯水印在15℃以内，保证各温度监测点的实测温度准确。
生产中要定期对轧辊冷却系统进行检查维护，保证轧辊冷却系统沿辊身长度方向冷却的均匀性。
2、轧辊
及时更换轧辊是避免轧辊过度磨损，改善带钢板形的有效手段，同时，应合理选择轧辊材质，减少轧辊表面磨损，尽可能减少有害变形区的不利影响。
3、AGC
在保证成品厚度满足要求前提下适当降低AGC调整限幅。
4、减小轧机间隙
定期检查牌坊滑板、轴承座衬板、轧辊挡板、支承辊垫板等的磨损情况，对磨损严重的及时进行修补更换，并保证轧辊装配到位，使轧制过程中轧辊不出现横向、轴向窜动。
5、轧件对中
对于轧件跑偏问题，通过提高加热炉出钢精度，更换磨损严重的辊道，减小轧件初始跑偏量，同时根据现场来料跑偏情况配合动态调整粗轧机前立辊中心线，提高轧件对中程度，避免跑偏造成的板形较大变化。
6、轧机刚度
轧机两侧刚度不一致时，将硬度高的垫板安装在刚度小的一侧，使轧机两侧刚度保持平衡。开发轧机刚度自动测试功能，定期对轧机进行刚度测试，保证轧机刚度符合要求。
