继钢铁、玻璃、水泥行业之后，本期我们将对电解铝行业进行解读。统计数据显示，2012年中国原铝产能达到2830万吨，同比增长11%。而2012年底，我国电解铝产能利用率仅为71.9%，明显低于国际水平。当前电解铝在建产能约有1000万吨，2013年新建成产能预计达到420万吨，届时2013年原铝产能将达到3200万吨以上。
针对目前电解铝行业产能严重过剩的现状，国务院《关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》中，对电解铝行业提出多种对策，这些措施是否有效？本期，我们请相关专家为读者解读。
1、16万安培预焙槽技术是节点
主持人：为什么《指导意见》要加大淘汰电解铝行业落后产能力度，淘汰16万安培以下预焙槽的原因何在？
孟杰：淘汰落后产能是按照《指导意见》“坚持严格控制增量与调整优化存量相结合”的原则制定的一项措施，也是国内外化解产能过剩优化存量的办法之一，也是引导行业技术升级的有力措施，鉴于目前电解铝产能严重过剩，有必要加大落后产能的淘汰力度。
《指导意见》在分业施策中将16万安培以下预焙槽列入到2015年底前淘汰的目录主要是基于：一是16万安培预焙槽及技术是我国铝行业引进的关键槽型和技术；二是16万安培预焙槽技术是后续开发的大型预焙槽技术的基础，是我国电解铝技术发展的里程碑；三是尽管槽型大小并不是评价电解铝系列综合技术水平好坏的唯一标准，但平均来看16万安培以下预焙槽在资源利用率和能源消耗上的指标低于16万安培及以上预焙槽。
2、应在全球开展电解铝国际化布局
主持人：《指导意见》提出鼓励国内企业在境外能源丰富地区建设电解铝生产基地是如何考虑的？
段德炳：电解铝工业是典型的能源依赖型产业，从全球范围来看，电解铝产能一直在向能源丰富的地区转移，水电资源丰富的加拿大五大湖地区、地热资源丰富的冰岛，以及石油天然气资源条件得天独厚的中东地区都先后成为全球电解铝产能转移的目的地。而美国、日本等传统的电解铝生产大国都迫于能源成本的巨大压力，关闭了大量的电解铝产能，而将电解铝生产向能源丰富地区转移，并通过进口原铝及铝材满足国内的需求。如美国是仅次于中国的全球第二大铝消费国，顶峰时期的2006年，美国铝消费量达到1178万吨，而美国的铝供应有40%来自进口（其中，进口铝及铝合金[ 有色商机:铝合金门 ]锭占27个百分点，进口铝材占13个百分点），37%为国内生产的再生铝，只有23%为国内生产的原铝，其中，进口的铝锭主要来自美铝公司（Alcoa）设在加拿大、澳大利亚、巴西、西班牙、冰岛等国的电解铝厂。日本的情形更具有代表性，日本铝消费量全球排名第三，2007年曾达到历史最高的447万吨，但是日本国内只有一家产能为6500吨的电解铝厂，日本的铝供应有75.7%来自进口（其中70.2个百分点为进口的铝及铝合金锭，1.8个百分点为进口的铝材，3.7个百分点为进口铝制品），另有24.2%为国内生产的再生铝，只有不足0.2%的铝供应来自国内生产的原铝，而日本强大的财团在海外的铝土矿、氧化铝、电解铝企业中都拥有一定数量的权益产量，为日本国内的铝供应提供了极大保障。
从中国的情况看，中国的能源价格在全球电解铝主产区中是最高的。2012年，中国电解铝生产的平均电价水平约0.46元/千瓦时，远远高于海湾国家、加拿大、俄罗斯、印度（约0.15～0.20元/千瓦时），电力成本压力已经成为中国电解铝行业难以承受之重。同时，电解铝工业又是典型的资源依赖型产业，但是国内铝土矿资源相对匮乏、禀赋条件不佳。从全球铝土矿资源分布看，中国铝土矿储量在全球排名第9，铝土矿开采量却居全球第1位。尽管如此，中国还需要大量进口铝土矿以满足国内不断增长的需求，2012年中国进口铝土矿3964万吨，占全球进口总贸易量的52.4%。资源相对匮乏以及冶炼产能大幅扩张，使全球一半以上的铝土矿进口流向了中国。因此，从能源和资源两方面来看，中国电解铝产业向能源、资源优势地区转移都是大势所趋。同时，中国作为全球最大的电解铝生产和消费国，在经济全球化、生产要素国际化配置的大趋势下，理应在全球开展电解铝国际化布局。
鉴于中国的能源、资源形势，国家一直倡导加强国际合作，实施境外资源合作开发。《有色金属产业调整和振兴规划》提出，“引导企业走出去，积极利用境外矿产资源”；《铝工业“十二五”发展专项规划》提出，“鼓励加快在境外建设氧化铝及电解铝产业园区”；《指导意见》又一次特别强调，“鼓励国内企业在境外能源丰富地区建设电解铝生产基地”。目前，中国企业在铝工业领域实施国际合作资源开发战略虽然已取得初步成效，但主要体现在铝土矿开采和氧化铝生产领域，境外的电解铝生产尚未取得突破。目前某些铝土矿资源国也越来越倾向于将铝土矿在本国进行加工，从出口初级的矿产品转向出口深加工的原材料，借此提升本国铝工业水平，创造就业机会，完善基础设施并带动相关产业发展，以推动本国经济的提升，特别是一些发展中国家尤为如此。因此，资源、能源的就地转化，不但是东道国的利益所在，而且也迫使中国铝产业不得不考虑全球化布局的需要。
目前，中国电解铝生产技术已经步入世界先进水平行列，具备技术输出、设备成套出口和项目总承包的强大实力，这也为中国企业实施国际合作、在海外建设电解铝生产基地提供了强有力的技术支撑。
但是，应该看到，我国企业开展国际合作、实施国际化经营的时间不长、经验不足、实力有限，尤其是国际化经营的人才不足，应对东道国政治、宗教、法律、法规、文化、风俗等方方面面问题的能力十分欠缺，在境外能源丰富地区建设电解铝生产基地要走很长的路，必须充分考虑各种风险因素。
3、直购电推进铝电银联
主持人：《指导意见》为什么提出支持电解铝企业与电力企业签订直购电长期合同？
郎大展：电解铝生产工艺的固有特点决定了电解铝生产必然消耗大量电力。单位产品能耗较高，加之产业规模巨大，中国电解铝行业电力消耗占到有色金属行业电力消耗的63%左右，接近全国工业电力消耗的5%，因此电解铝行业被冠以“高耗能”产业而备受关注。
为降低电解铝生产能耗，我国电解铝行业的广大科技工作者通过不断科技攻关与技术创新，已经取得了单位产品电耗较大幅度降低的成效。据统计，全国平均吨铝综合交流电耗已经由2001年的15470千瓦时降至2012年的13844千瓦时，电耗水平已经达到国际先进水平。但单位产品能耗降低带来的成本降低效果远远抵消不了电价上涨产生的成本上升压力。2012年与2005年相比，我国电解铝生产的电力成本占比已经由30%～33%提高到40%～45%，个别高电价地区这一比重甚至更高。从全球范围来看，我国电解铝生产的电力成本是最高的，这严重削弱了我国电解铝产业的国际竞争力。
为应对电力成本高企的压力，近年来，我国电解铝生产的重心不断向能源相对丰富、能源价格相对低廉的西部地区转移，同时，煤电铝一体化经营模式得到大力推广，这既是国家政策引导的结果，更是市场配置资源要素的必然选择。在国家相关产业政策和发展规划中，铝电联营一直都受到鼓励和支持，而推进电解铝企业与电力企业开展直购电合作，本质上也是推进铝电联营的一种方式。
从国外电解铝生产企业的电力供应与电价确定方式看，绝大多数外购电的国外电解铝企业都采取与电力生产商签订长期供电合同的方式以保障电力供应，用电价格一般按LME（伦敦金属交易所）铝价的一定比率确定，使电力价格长期保持在较为合理的水平，不但确保了电解铝生产所需电力的稳定供应，同时也保障了电力行业的合理利益。通常国外电解铝生产企业的电力成本占比在20%～30%的水平。
根据我国的实际情况，早在2008年国际金融危机爆发之后，国家制定出台的《有色金属产业调整和振兴规划》即提出推进电解铝直购电试点的政策措施；2009年3月，国家发展改革委等四部委联合发布《关于开展电解铝企业直购电试点工作的通知》，15家电解铝企业入选直购电试点；2009年6月，国家电监会、国家发展改革委、国家能源局又联合下发了《完善电力用户与发电企业交易试点的通知》，再次加力推动直购电。但是由于各方面原因，到目前为止，只有抚顺铝厂一家企业和电厂达成了直购电协议。
“直购电”不仅可以确保电解铝企业、发电企业、电网公司“各得其所”，实现各行业的专业化分工协作，增强我国电解铝产业的整体竞争实力，而且有利于抑制电解铝企业建设自备电厂的投资冲动，避免对国家电力工业布局产生冲击；而电解铝的大负荷稳定用电，也十分符合电网稳定运行的需要。电解铝“直购电”的实施，还将对一些地方政府采取临时电价优惠措施、破坏市场公平竞争环境的行为产生抑制作用，对有色金属其他产业乃至国家其它大工业用电起到借鉴作用，甚至在一定程度上促进国家电力体制改革的推进。
此次《指导意见》再一次强调“支持电解铝企业与电力企业签订直购电长期合同”，充分表明了国家对直购电措施的高度肯定及大力推进的决心。电解铝行业期待着更为具体的直购电方案出台，尽快理顺电解铝、电力生产以及电网行业之间的利益关系，使直购电措施能够在电解铝行业得到大范围推广，以减轻电解铝企业的电力成本压力，增强企业经营活力。
4、实行差别电价疏堵并举
主持人：《指导意见》提出实施电解铝差别化电价政策是如何考虑的？
莫欣达：对电解铝行业实行差别电价，有利于加大淘汰落后产能力度，做到有保有压，疏堵并举，达到化解电解铝产能阶段性过剩的目的。《指导意见》在分业施策中提出了要对吨铝液电解交流电耗大于13700千瓦时，以及2015年底后达不到规范条件的产能，用电价格在标准价格基础上上浮10%。实施电解铝差别电价，对于吨铝液电解交流电耗大于13700千瓦时的电解铝企业，有效推动其退出市场；对于吨铝液电解交流电耗在13700千瓦时和13350千瓦时之间的电解铝企业，可促使其在2015年底前通过技术改造等手段节能降耗，在“十二五”末达到新建和改造企业能耗水平。
5、提高标准引导产能有序转移
主持人：如何做好落后产能退出，引导产能有序转移工作？
孟杰：做好落后产能的退出，一是提高落后产能标准，将落后产能标准提高到16万安培以下预焙槽，强制部分产能退出市场。二是严格能源消耗标准和环保标准，对于超过能耗限额标准和环保不达标的企业实施差别电价和惩罚性电价，提高其运营成本，逼迫部分产能逐步退出市场。三是在严格控制新增产能的条件下，实施等量或减量置换，引导产能向具有能源优势的地区转移。四是研究建立产能退出的激励机制，引导企业主动退出市场。
6、铝消费在交通运输领域的提升空间最为巨大
主持人：《指导意见》提出“推广交通车辆轻量化用铝材产品的开发和应用”，重点包括哪些方面？
熊慧：铝是用量仅次于钢铁的第二大金属材料，应用领域涉及建筑、交通运输、电力电子、包装、机械装备等诸多领域，其中，建筑、交通运输、电力电子是最为重要的三大铝消费领域。
《指导意见》化解产能过剩的总体思路是“疏堵结合”。“堵”是对产能的无序扩张加以严格控制；“疏”则是努力扩大铝的应用。而当前发展阶段，铝消费在交通运输领域的提升空间最为巨大。
能源、环保、安全是世界汽车工业长期以来面临的重要课题。减轻汽车自重可以降低能耗，减少环境污染，提高汽车的燃料经济性，节约有限资源，已经成为汽车产业发展的一个重要趋势。铝的质量只相当于钢的1/3，可以显着减轻整车重量，是汽车等交通运输工具轻量化的首选材料。有资料表明，汽车所用燃料约60%消耗于汽车自重，整车每减轻10%，燃油效率可提高5%～10%，并明显减少排放，具有十分重要的社会意义；此外，减轻的自重都可以转化为有效的承载能力，从而提高汽车的运输效率，降低运输成本。中国汽车的轻量化水平和国外先进国家相比存在巨大差距。乘用车的铝用量仅相当于北美20世纪90年代中期水平，落后15年左右；商业车的轻量化水平差距更大，国外发达国家重载货运车辆有70%左右采用了全铝车厢和车架，客车也有20%以上采用了全铝车身，而国内商用车的轻量化才刚刚起步。
交通运输领域的“节能减排”与铝行业的“扩大应用”两项目标是相互契合的。目前，国内汽车行业十分重视铝在汽车中的使用，政府相关部门及中国有色金属工业协会也对铝的轻量化优势进行了大力的宣传。《指导意见》也明确提出“推广交通车辆轻量化用铝材产品的开发和应用”。根据目前国内汽车行业铝应用的现状，开发和推广的重点主要在商用车全铝车厢车架和乘用车的全铝覆盖件两个方面。
商用车由于油耗高，并且车辆生命周期中单位年限里行驶里程更长，因此轻量化所带来的节能减排优势能够在较短的时间内更加集中地得到体现；同时，商用车单位铝用量较大，重型货车的全铝车厢和车架的单位铝用量达到3.8吨/辆以上，且全部使用的是铝挤压材及板带材，在商用车领域推广铝的应用，将对中国铝材消费产生很大的推动。2012年我国共生产各类货车324万辆，若其中50%使用全铝车厢，单位铝材用量按照1.5吨/辆测算，则年需求铝材接近250万吨。乘用车领域，从全球范围来看，全铝覆盖件的应用是一个共同的趋势，因此对铝车身板的需求正步入快速增长阶段。中国目前有3条汽车板生产线在建设当中，即将具备生产高端汽车外板的生产能力。
运输工具的轻量化是交通运输领域的一场革命，要打破原有格局需要面临市场、技术、规范、成本等诸多方面的挑战，克服各种障碍。铝材生产及汽车制造行业必须联合起来，共同推动铝在汽车领域的广泛应用。同时，政府相关部门在政策上要给予引导和大力支持，形成合力。只有这样，推广交通车辆轻量化用铝材产品的开发和应用才能取得真正的成效。
目前，中国交通运输行业的铝需求排在建筑领域之后居二位，占到总需求量的17%。而美国、日本等发达国家，交通运输行业早已超越建筑行业成为最大的铝需求领域。中外铝需求结构的差异也预示着中国今后交通运输领域铝需求的巨大发展空间。推动铝在交通运输领域的大量应用，不但促进交通运输领域节能减排目标的实现，同时对提升铝应用水平、扩大应用空间将产生巨大推动，对有效化解产能过剩产生积极的影响。
