今年来，尽管国家出台了一系列光伏产业扶持政策，中国和欧盟就光伏“双反”达成初步和解，但这些利好消息并没有从根本上改变光伏企业,它们依旧被笼罩在阴霾中，在困难和煎熬中徘徊。在国内超八成多晶硅企业停产或巨亏的情况下，地处云南红土高原的昆明冶研新材料股份有限公司（下称冶研新材料公司）为什么还要逆势复产？近日，笔者走访了冶研新材料公司，一探究竟。
冶研新材料公司是云南冶金集团转方式、调结构，倾力打造的战略性新兴产业。自2000年成立以来，一直承担着云南冶金集团硅产业板块的发展重任。年产3000吨多晶硅项目定位电子级，是云南省目前唯一建成的高纯多晶硅生产线，单条生产线规模处于国内行业前列；设计能耗、物耗水平先进，节能环保优势明显。冶研新材料公司是我国首批获得国家发改委多晶硅行业准入资格的企业。
自2010年11月投产以来，尽管受到百年干旱、欧债危机、市场低迷等不利因素影响，多晶硅经历了两次停产又复产的考验，但在今年6月第二次复产后仍然能够很快使生产恢复到正常状态，产量稳步上升，质量不断提高，逾三分之一产品质量达到电子级标准，创造了投产以来的最好水平。冶研新材料公司如同一艘在风雨中逆水行进的轮船，众志成城，奋力闯过一个又一个激流和险滩，正朝着电子级多晶硅的目标加速前进。
逆势突围靠技术
“当前市场行情决定了太阳能级多晶硅产品价格会长时间低于生产成本。我们企业的出路有两条，一是生产高品质产品，即电子级多晶硅，但高纯度产品生产必须通过长期、稳定、满负荷生产才能保证质量稳定。二是找到大幅降低生产成本的办法。”冶研新材料公司总经理亢若谷就复产说道。
为此，冶研新材料公司把工作重心锁定在突破技术瓶颈和降低生产成本上。工艺技术优化方面，通过对精馏塔10-T108的改造利用、合成残液处理、废气淋洗碱液循环池加装曝气装置、GT排残液、HCl合成炉循环水回水管道、制氮站循环回水管道等多项工艺进行优化，有效提高了产品质量，为生产电子级产品奠定了基础。
降低生产成本方面，通过对精馏废气废液进行回收利用，每年节约原料成本近千万元；从设备提升改造入手，实施了10-T103精馏塔釜液泵和10-T106&107精馏塔输送泵回流泵两项技改，使精馏提纯系统运行更加稳定；还原工序通过工艺曲线调整，既提高了产品沉积质量，又降低了能源消耗；自主设计的“循环流化床蒸汽锅炉返料冷渣机系统”，大幅减少了人工劳动量；通过对离心式压缩机、碱液循环池、废气淋洗塔进行改造，降本增效成效显着，同时消除了安全隐患。一项项技改工作的顺利成功，不仅为冶研新材料公司生产经营节约生产成本、降低能耗、减少环境污染，而且充分调动了每位员工参与的积极性，最大程度地汇集了集体的智慧和能量。
亢若谷说：“由于多晶硅生产需要较高的技术门槛，现技术拥有方对国内企业严格封锁，我们只有走自主创新发展之路。过去几年断续生产，使我们积累了宝贵的经验，取得部分产出电子级产品的成绩实属不易，但还未能实现达产达标。如果不能连续生产，无法发现关键问题，更谈不上解决。只有通过技术改造，突破技术瓶颈，才能不断提升产品质量，大幅降低成本，努力产出电子级产品。”
现在，在冶研新材料公司，QC小组活动和“五小”活动正如火如荼地开展，冶研人上下一心谋发展、万众一心求质量的劲头越来越足。
